Публикации

• Каким будет ЛИН, инжиниринг, качество (ЛИК, LEQ) в эпоху экспоненциального роста мировых экономик?
• Что такое смарт-ЛИК и смарт-ЛИК-инжиниринг?
• Из чего состоит и как работает операционная система качества Группы ГАЗ?

Об этом и многом другом шел разговор на 27-й научно-практической межотраслевой конференции «LEQ — лин, инжиниринг, качество», организованной Группой компаний «Приоритет» (ЧОУ ДПО «Высшая школа менеджмента и лидерства») и Национальным исследовательским университетом «Высшая школа экономики — Нижний Новгород» при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ.
В столицу Приволжского федерального округа приехали директора по качеству, руководители служб качества и стандартизации, ведущие специалисты в области бережливого производства и совершенствования производственных систем, представители общественных организаций, преподаватели и студенты нижегородских вузов.
ВСЕ О БЕРЕЖЛИВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Посыл для начала дискуссии дал начальник отдела технического регулирования Департамента оборонной промышленности Правительства РФ Г.А. Климович, который привел довольно любопытные цифры. По его словам, число отказов вооружения, военной и специальной техники (ВВСТ) за последние пять лет увеличилось в 8,5 раза, число поставляемых гарантийных изделий — в 5,2 раза, ВВТ, поставляемой за рубеж, — в 9,2 раза. 32% отказов приходится на авиационную технику. «Мы пытаемся сегодня разобраться, какие же факторы негативно влияют на качество, безопасность и надежность, хотя бы, например, в серийном производстве на стадии проектирования и разработки. Таких факторов достаточно много и бороться с ними тяжело, потому что средства обеспечения качества отстают от технологического уровня производства. Мы хотим услышать от участников конференции, что мешает производить высококачественную продукцию, выработать необходимые оперативные меры, в том числе и нормативно-правового характера, обсудить актуализацию массива стандартов, например отраслевых, которые не обновлялись в течение 25—30 лет. Будем рады любым разумным предложениям и замечаниям, чтобы в корне исправить сложившуюся ситуацию», — сказал Г.А. Климович.
По мнению заместителя директора департамента государственной политики в области технического регулирования, стандартизации и обеспечения единства измерений Минпромторга России Д.А. Кузнецова, в мире уделяется огромное внимание концепции бережливого производства и развитию производственных систем, основанных на опыте предприятий-лидеров промышленности. В России с начала 2000-х гг. накоплен большой опыт в построении производственных систем на основе бережливого производства на крупных отечественных предприятиях и в организациях, что позволило в разы повысить производственные показатели и эффективность компаний.
Раньше руководители и специалисты российских предприятий изучали концепцию и применяли инструменты бережливого производства, опираясь на научно-популярную литературу и примеры реализации отдельных успешных проектов, в которых использовались не строго установленные, а часто противоречащие друг другу термины и определения. К моменту принятия решения о разработке системы национальных стандартов по бережливому производству назрела острая необходимость проанализировать и обобщить опыт лидеров для повышения эффективности и конкурентоспособности наших компаний, для модернизации организационно-управленческих основ отечественной промышленности.
Стандартизация в области бережливого производства открывает новые управленческие возможности для повышения эффективности (попробуем уйти от повтора) производственной деятельности, прежде всего в сложных интегрированных структурах, таких как холдинги, концерны, корпорации с многочисленными дочерними организациями, а также компаниях, участвующих в цепи поставок, сетевых структурах, возникающих при выполнении крупных заказов. В связи с этими обстоятельствами бережливое производство становится объектом стандартизации, что обусловлено, во-первых, тем, что принципы бережливого производства позволяют построить более простые в управлении производственные системы с ограниченным числом управленческих параметров. Во-вторых, производственные системы, построенные на принципах бережливого производства, обладают определенными преимуществами по отношению к традиционным производственным системам. Они позволяют снизать затраты, повысив тем самым рентабельность бизнеса, сократить время выполнения заказов, увеличить производительность труда. В-третьих, явным преимуществом производственных систем являются их гибкость, простота и более высокая управляемость в постоянно меняющихся внутренних и внешних условиях существования бизнеса. В-четвертых, управление эффективностью производственных процессов, реализуемых разными юридическими организациями, нуждается в стандартизованных инструментах, а также установлении требований к процессам и системам их управления.
«Мы проанализировали и обобщили опыт компаний-лидеров. На сегодняшний момент по инициативе Минпромторга России разработано и опубликовано восемь базовых национальных стандартов в области бережливого производства . В этом году будут подготовлены еще три стандарта этой серии. Главная цель — разработка нормативно-методического обеспечения поддержки модернизации организационно-управленческих основ российской промышленности в соответствии с современными подходами и моделями.
Одновременно министерство запустило систему добровольной сертификации систем менеджмента бережливого производства «ЛинСерт». С ее помощью руководство предприятий может показать, что использует механизмы снижения потерь и рисков потребителей, а также получить соответствующую государственную поддержку», — считает Д.А. Кузнецов.
Генеральный директор ГК «Приоритет» В.А. Лапидус посвятил свое выступление концепции ЛИК, которая впервые была озвучена специалистами ГК «Приоритет» в 2016 г. на конференциях в Нижнем Новгороде и на Лин-саммите в Сочи. За прошедший год концепция была несколько переосмыслена. «Мы хотим объединить лин, инжиниринг как проектирование, работа с информацией и знаниями, и качество. ЛИК — это развитие концепций лин и TQM в связи с новой фазой информационной революции — экспоненциальным ростом влияния информационных технологий, набирающих все большую силу, на прогресс. Можно сделать вывод, что сегодня информационные технологии являются мощнейшим фактором всех изменений. И проигнорировать это нельзя.
Инжиниринг проектов и процессов — деятельность по преобразованию исходной информации (в виде требований и целей) через концепции, модели (информационные и физические), алгоритмы и инструкции (машинам и людям) в процессы создания ценностей. Следует подчеркнуть, что инжиниринг работает с информацией. И здесь особую роль играет стандартизация (разработка и согласование конвенциональных знаний) — базис инжиниринга.
Понятие ЛИК распространяется на этапы проектирования и жизненный цикл продукции (ЖЦП). И в бережливом производстве, и в системах качества главное — процессный подход, позволяющий выстроить интегрированные системы, сделать все, чтобы максимально исключить потери ресурсов и ценностей при взаимодействии процессов», — отметил В.А. Лапидус. «ЛИК — это попытка уйти вперед, найти новую область деятельности, и здесь, я уверен, мы можем достигнуть больших успехов», — сказал в заключение докладчик.
С большим вниманием выслушали участники конференции абсолютно новую информацию о Смарт-ЛИК и Смарт-ЛИК-менеджменте. Первое понятие обозначает интеллектуальные, умные подходы, направленные на уменьшение экспериментальных действий в процессах ЖЦП, увеличение роли знаний и информации при проектировании продукции, процессов и систем. Второе понятие уточняет определения процессного подхода, ценности, качества, потерь, синхронизации, интеграции СМК, ЖЦП, бережливого проектирования и т.п.
Кульминацией первого дня конференции стал доклад президента Группы ГАЗ В.Н. Сорокина, вызвавший огромный интерес у аудитории, ведь это было описание реального опыта управления качеством и применения бережливого производства в автомобильной промышленности. «Основа основ нашего предприятия, — начал В.Н. Сорокин свое выступление, — это операционная система качества, включающая множество параметров и процессов. И мы осуществляем аудит этих процессов и аудит самих продуктов. Вот уже пять лет регулярно оцениваем восемь наших заводов, расположенных в пяти регионах страны. Операционная система качества Группы ГАЗ позволяет ежегодно улучшать процессы и качество управления на предприятиях холдинга. Система состоит из двух параметров: стратегия, где представлены все процессы, которые должны быть реализованы на том или ином предприятии, и оценка данных процессов, состоящая из трех этапов. Первый этап — соблюдение минимальных требований, второй — соответствие требованиям стандарта ИСО 9001(?), третий — соответствие требованиям стандарта ИСО 16949. Главное при оценке процессов — результативность, позволяющая определить уровень развития предприятия.
Операционная система качества затрагивает не только производственные площадки, но и крупнейший в России объединенный инженерно-конструкторский центр, расположенный в Нижнем Новгороде и имеющий филиалы в других городах. Центр обеспечивает полный цикл работ по созданию автомобилей: разработку концепции, стиля, планирование, прототипирование, моделирование и испытания, формирование процессов производства, инжиниринг и сертификацию. Это позволяет использовать, с одной стороны, единые стандарты проектирования и единые подходы, с другой стороны, — добиваться оптимальной себестоимости на весь широкий ассортимент нашей продукции. В холдинге на основе принципов бережливого производства создана технологическая система контроля себестоимости — эффективный механизм снижения издержек и постоянного совершенствования производственных операций, который позволил за десять лет повысить производительность труда на предприятиях компании в четыре раза.
Группа ГАЗ состоит из пяти дивизионов. Это наша особенность — и достоинство, и, может быть, недостаток. Сложность состоит в том, что каждый дивизион отвечает за прибыль и убытки. Любые изменения, будь то проектные, технологические, или связанные с поставщиками, инициируемые службой качества, обязательно оцениваются, происходит их валидация, и только после этого они реализуются в производстве продукции.
Все изделия, которые мы выпускаем, еще на стадии проектирования анализируются на предмет отказов и их последствий. Как происходит обеспечение качества на этапе производства? Все начинается с конструкторской документации, разрабатывается план управления, стандарт для рабочих, стандарт качества для инспектора, перечень операций, и определяется конечный результат.
Важное звено в операционной системе качества — аудит глазами потребителя, позаимствованный у компании «Крайслер» и используемый при производстве «Газели-бизнес». У нас в команде собственные сертифицированные аудиторы, которые подчиняются непосредственно директору по качеству. Если обнаруживаются какие-либо дефекты, превышающие определенную планку, то производство приостанавливается. После этого дефекты исправляются, выпускается небольшая партия и опять проводится аудит. После проверки третьей партии, если дефектов не обнаружено, аудит прекращается. Следует отметить, что директор по качеству ежедневно докладывает руководству на утренних оперативных совещаниях о результатах аудита.
Процессный аудит — то направление, на котором мы сконцентрировали наше внимание в этом году. Стало понятно, что надо не только оценивать продукт, а держать под контролем весь процесс его создания: сварка кузова, сборка автомобиля, покраска и т.д. Мы проводим аудит всего процесса по балльной оценке. Аудитор заполняет чек-лист, в котором указывает, какие процессы не соответствуют установленным требованиям. Например, выясняется, что при зачистке кузова автомобиля использовалась наждачная бумага не класса 100, а класса 200, что впоследствии повлияет на качество покрытия кузова лаком. Дальше чек-лист передается директору производства, который совместно со своими службами начинает устранять этот недочет, тем самым улучшая процесс. Процессный аудит длится четыре часа, оформление отчета занимает один день, десять рабочих дней отводится на решение проблемы. Если она не решается в течение указанного срока, то ее решаю я.
Поставщики также проходят предварительный аудит нашей службы оценки качества поставщика. Те, кто его не прошел, к совместной работе не допускаются. Так функционирует операционная система Группы ГАЗ», — закончил свое выступление В.Н. Сорокин.
К сожалению, дефицит места в журнале не позволяет хотя бы коротко рассказать о всех докладах конференции. Но, поверьте на слово, ценных мыслей, оригинальных идей, актуальной информации в области стандартизации, успешного опыта создания производственных систем и внедрения инструментов бережливого производства в них было много. И с большой долей уверенности можно сказать, что многие доклады в виде статей появятся на страницах журналов «Стандарты и качество» и «Методы менеджмента качества».
«КРУГЛЫЙ СТОЛ» С ОСТРЫМИ УГЛАМИ
Так назвали организаторы эту часть конференции, посвященной новым подходам к обеспечению качества и повышению надежности вооружения, военной и специальной техники. «Круглый стол», действительно, получился острым, ведь проблемы там затрагивались очень серьезные.
Главная из них — качество. Как отметил модератор «круглого стола» Г.А. Климович, в Советском Союзе было 57 министерств, в положениях о которых было записано, что они отвечают за обеспечение качества изготавливаемой промышленной продукции. В самих министерствах существовали подразделения, отвечающие за отраслевую систему качества. Им подчинялись подведомственные институты, занимающиеся стандартизацией, метрологией, надежностью и т.д.
В 2005 г., во время административной реформы, все министерства начали избавляться от несвойственных им, по их мнению, функций. Из положений убрали записи об ответственности за обеспечение качества продукции, а структурные подразделения, отвечающие за это, были расформированы. Нет инфраструктуры — нет работы. Поэтому сейчас все надо как можно быстрее восстанавливать. А это процесс не быстрый.
Затрагивалась на «круглом столе» и проблема стандартизации вооружения, военной и специальной техники (ВВСТ). Как было отмечено, ежегодно обновляется менее 1% стандартов ВВСТ, а это капля в море. Предстоит большая и трудоемкая работа.
Еще одна серьезная проблема — обучение специалистов в области качества. Сегодня их готовят 104 вуза страны на 47 специализированных кафедрах. Но государственного заказа на них как не было, так и нет. Почему? По мнению Г.А. Климовича, прежде всего отсутствует желание и потребность в решении этой задачи. Нет обучающих программ, нет грамотных преподавателей, хорошо разбирающихся в стандартизации, сертификации, метрологии, надежности, квалиметрии. Это происходит оттого, что Федеральный закон «Об образовании в Российской Федерации» существует отдельно от федеральных законов «О техническом регулировании» и «О стандартизации в Российской Федерации». Пока так будет продолжаться, высококвалифицированных специалистов в области качества промышленность не получит. И это очень печальный факт.
ПЕРЕДОВОЙ ОПЫТ ПРЕДПРИЯТИЙ — НА ВООРУЖЕНИЕ
Второй день работы конференции начался с посещения ведущих нижегородских предприятий — ООО «Банковские системы и сервисы» и АО «Промис». Участники разделились на две группы: одни поехали знакомиться с работой сервисной системы по обслуживанию банковской техники, другие — с современным производством полиграфического предприятия. Мы побывали в АО «Промис».
Первое, что мы увидели в просторном, светлом холле предприятия — старинная немецкая печатная машина в отличном состоянии: хоть сейчас начинай печатать. Генеральный директор предприятия Е.Е. Слиняков и заместитель начальника службы технического сервиса В.Г. Терешин провели экскурсию по цехам и отделам. Мы увидели в действии работу оборудования по сериализации и агрегации лекарственных препаратов, посмотрели, как робот-упаковщик, заменивший, как минимум троих рабочих, расфасовывает лекарственные препараты в гофрокороба. Как известно, в Китае в этом году запланировано роботизировать 100 тыс. предприятий. В России сейчас существует всего лишь 20 тыс. (ПРЕДПРИЯТИЙ?) Почувствуйте разницу! Наши гиды рассказали о новом стандарте, регламентирующем требования к вторичной картонной упаковке и вступающем в действие в мае 2017 г., о видах и свойствах картонов, а также о способах повышения эффективности входного контроля полиграфической продукции.
Проходя по цехам предприятия, внимательно наблюдали за работой конвейеров, которые обслуживали один-два человека. Вслед за нами две уборщицы тут же протирали и так чистые полы. Все рабочие места организованы в соответствие с системой 5S, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционного пространства, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда.
На предприятии трудятся люди разных поколений: и среднего возраста, и молодежь. На мой вопрос, откуда берут кадры, ответ был простой: родители, дедушки и бабушки приводят сюда своих детей и внуков. Сначала они работают транспортировщиками, проще говоря, грузчиками, а потом, постоянно повышая свою квалификацию, дорастают до печатника цветной печати. Заказов очень много, поэтому некоторые цеха работают в три смены. Но это не отпугивает людей. Да и зарплата неплохая для регионального центра. Кроме того, предприятие компенсирует 70% платы за питание. В результате практически все сотрудники перестали приносить еду из дома.
После экскурсии в конференц-зале Е.Е. Слиняков подробно рассказал нам об особенностях полиграфического производства и о многоуровневой производственной системе «Промис-Алмаз», об интеграции в нее инструментов качества и бережливого производства.
Вот небольшая ремарка. Несколько лет назад ООО «Деловое совершенство» — одна из структур Всероссийской организации качества — внедрила в АО «Промис» программу «20 ключей». Так вот сейчас на предприятии работают уже 23 ключа. Налицо явный прогресс.
По ходу экскурсии было задано много вопросов нашим сопровождающим: по организации рабочих мест, по разработке и внедрению производственной системы, затратах на нее, окупаемости, эффективности и т.п. Это говорит о большой заинтересованности участников конференции в овладении практическим опытом организации современного производства и внедрении бережливого производства на отдельно взятом предприятии.
ЗДРАВСТВУЙ, ПЛЕМЯ МЛАДОЕ!
Второй и третий день конференции были посвящены тематическим секциям, которые проходили параллельно. «Управление жизненным циклом продукции», «Информационные технологии управления качеством», «Менеджмент качества на стадиях проектирования, производства и эксплуатации», «Бережливое производство» — с одной стороны, такое разнообразие тем, привлекало, с другой, — приходилось разрываться между аудиториями. И, действительно, как пропустить презентации об инжиниринге на принципах качества и бережливого производства, проектах новых российских стандартов в этой области, не прослушать обзор новых версий международных стандартов требований к новым системам менеджмента и т.п. Но приходилось чем-то жертвовать. Надеюсь, что весь этот массивный пласт информации, представленный на конференции, найдет свое дальнейшее отражение в статьях.
Хотелось бы отметить, что на этих тематических секциях ярко засверкали молодые звездочки Центра «Приоритет». Они подготовили чрезвычайно актуальный и интересный общий доклад о перспективах концепции ЛИК. Д.И. Цвиркунов, Д.А. Кожехов, М.Н. Мальцева, Л.А. Разумова, А.Д. Никольская, Г.А. Тюленева внесли свой вклад в развитие концепции ЛИК. И надо было видеть, с каким гордостью смотрел на них их учитель В.А. Лапидус. Действительно, такими учениками можно и нужно гордиться.
Слово «незнакомое» из строчки стихотворения А.С. Пушкина «Вновь я посетил…» убрано намеренно, так как многие из выступающих представителей молодого, но уже хорошо зарекомендовавшего поколения Центра «Приоритет» знакомы читателям журнала «Методы менеджмента качества». И я надеюсь, что скоро с ними поближе познакомятся читатели журнала «Стандарты и качество».
К НАМ ПРИЕЗЖАЮТ ЗА НОВЫМИ ИДЕЯМИ!
Цель конференции, озвученная в ее девизе — «К нам приезжают за новыми идеями!» — была полностью достигнута. Многие участники отмечали актуальность докладов, высокую компетентность модераторов, спикеров, острый ход дискуссий, когда каждый высказывает свою точку зрения, иногда в корне отличающуюся от выступающих, активно и аргументированно ее отстаивая. Возможность изучить опыт других организаций в области бережливого производства — несомненная практическая ценность мероприятия. Об этом говорили и в зале, и в кулуарах конференции, и на экскурсиях. Реальная возможность овладеть новыми идеями и обогатиться практическим опытом представится в следующем году на 28-й конференции «LEQ — лин, инжиниринг, качество».
Материал подготовила
Светлана СУРКОВА

Публикация в pdf