Инструменты качества
Методы менеджмента качества / 10’2018 /



Ключевые слова
• система гарантии качества,
• вертикально интегрированная структура,
• система показателей.


Статья продолжает цикл публикаций, посвященных управлению качеством в вертикально интегрированных структурах (ВИС) — холдингах, корпорациях, концернах на основе системы гарантии качества (СГК). В предыдущих статьях [1-4] был рассмотрен механизм управления качеством в ВИС, основанный на оценке рейтинга функционирования системы менеджмента качества (СМК) организаций . Использование данного рейтинга позволяет управляющей компании ВИС устанавливать требования к организациям, оценивать выполнение этих требований, сравнивать организации между собой и формировать управленческие решения для повышения качества бренда ВИС и эффективности деятельности. В настоящей статье рассмотрим принятую в СГК систему показателей, включающую рейтинг функционирования, а также подход к ее построению.
СМК организации создает ей возможность достигать поставленные цели в области качества и обеспечивать устойчивость к изменяющемуся внутреннему и внешнему контексту. Поэтому выполнение требований к этой системе, содержащихся в стандарте ГОСТ Р ИСО 9001 [5] и отраслевых стандартах, высшим руководством организации зачастую расценивается как итог работ в области качества. Однако наличие сертификата соответствия СМК требованиям стандартов необходимо, но недостаточно, чтобы:
• гарантировать потребителям качество продукции и выполнение сроков поставок;
• дать уверенность заинтересованным сторонам, в первую очередь в лице управляющей компании ВИС, что затраты на эти гарантии минимальны и основные виды потерь известны, понятны и управляемы.
Для получения такой гарантии информация о сертификации СМК должна быть дополнена информацией о результативности и эффективности деятельности в области качества, выраженной в виде совокупности показателей.
Подход к построению системы показателей СГК
Система показателей СГК основана на следующих принципах:
• Система показателей – основа информационного взаимодействия в области качества как управляющей компании и организаций, так и взаимодействия высшего руководства организации, владельцев процессов СМК и исполнителей.
• Многоуровневость системы показателей. Количество показателей минимально на уровне управляющей компании ВИС и возрастает при движении к процессам создания ценности на уровне организаций. В результате свертки показателей на уровне СМК формируются показатели на уровне управляющей компании. Показатели на каждом уровне должны соответствовать зоне ответственности и полномочий лиц, осуществляющих мониторинг и принятие управленческих решений.
• Объективность и полнота системы показателей. Показатели должны отражать реальное состояние дел в области качества, улучшение СМК, повышение эффективности, а также позволять давать гарантии заинтересованным сторонам. Результаты оценки и анализа значений показателей должны предоставлять возможность проводить мониторинг и принимать управленческие решения.
• Точность показателей. Показатели должны быть рассчитаны и оценены по единым методикам, обеспечивающим их воспроизводимость. Данные, на основе которых рассчитываются показатели, должны быть достоверны.
При этом базисом для создания, введения в действие и поддержания системы показателей СГК как на уровне управляющей компании ВИС, так и на уровне организаций, является информационное обеспечение, методическое обеспечение и правовое обеспечение

...

Читать полную версию

Методы менеджмента качества / 08’2018 /




Ключевые слова
• гарантии качества,
• сложное техническое
изделие,
• APQP-процесс,
• оценка,
• полнота выполнения,
• коэффициент новизны.




Данная статья продолжает цикл публикаций, посвященных управлению качеством в вертикально интегрированных структурах (ВИС) – холдингах, корпорациях, концернах. В статье [1] было введено 4 уровня гарантии качества (от А1 до А4), которые зависят от модели управления, способов обеспечения качества и от работы с рисками невыполнения требований потребителей. Данная статья описывает метод априорной оценки гарантии качества, которая может быть получена для данного холдинга или предприятия, начинающего процесс разработки и постановки на производство для нового изделия сложной техники. Метод может также применяться для текущей оценки гарантии качества или рисков невыполнения требований потребителя по ходу реализации конкретного проекта по разработке и постановке на производство нового изделия.
Гарантии качества и стадии создания нового изделия
Как качество сложного технического изделия (СТИ), так и степень уверенности выполнения всех требований потребителя формируются на стадиях создания СТИ, начиная со стадии планирования его разработки и заканчивая стадией производства. Под гарантией качества при этом понимается высокая уверенность в том, что:
1): все заявленные разработчиком и изготовителем СТИ показатели качества будут достигнуты «без снижения» для данного типа СТИ;
2): при серийном изготовлении и поставках данного типа СТИ будет обеспечена крайне низкая вероятность (доля единиц) данного типа СТИ, имеющих отклонения от требований (несоответствия) по качеству; сегодня эта вероятность (доля несоответствующих единиц) измеряется в миллионных долях ppm (Part per Million). Это соответствует риску выпуска несоответствующих изделий при серийном производстве [1].
Проблема состоит в том, что уже в самом начале проекта по освоению новой продукции необходимо получить некоторые гарантии успеха проекта, т.е. уверенность в будущем выполнении двух приведенных утверждений. При этом, если за проект в целом отвечает управляющая компания или отдельное предприятие, то им необходимо видеть «слабые места» в начинающемся проекте, которые связаны с соответствующими предприятиями (подразделениями) и стадиями проекта.
Здесь мы будем придерживаться перечисленных ниже 5 стадий (этапов) разработки и постановки продукции на производство. Во многих зарубежных стандартах процесс создания новой продукции, состоящий из этих 5 стадий, называется «Перспективное планирование качества продукции» (APQP-процесс). Содержание этих этапов несколько отличается от принятой в России системы стандартов разработки и постановки продукции на производство (СРПП), но это не влияет на сам рассматриваемый подход обеспечения гарантии качества.
На рис.1 изображен типовой APQP-процесс , содержащий 5 стадий создания новой продукции, которые частично перекрываются во времени. Именно эти 5 стадий соответствуют стандартам AS 9145 [2], SCMH [3] (авиационная, космическая и оборонная промышленность); IATF-16949 [4,5] (автомобильная промышленность) и проекту «ГОСТ Р Системы менеджмента качества предприятий авиационной, космической и оборонной отраслей промышленности. Перспективное планирование качества продукции. Процесс одобрения этапов производства»



Для каждого из этих 5 стадий в документах [2-4] перечислены элементы-действия, которые должны выполняться в ходе APQP-процесса, и это должно быть предусмотрено в СМК организации, которая выполняет соответствующие работы на данной стадии. Так, например, для стадии 2 «Проектирование и разработка конструкции» в документах [2-3] предусмотрены следующие элементы-действия:
2.1. Анализ видов и последствий отказов продукции (DFMEA).
2.2. Проектирование, направленное на технологичность и собираемость конструкции (DFMA).
2.3. Проектирование, направленное на обслуживание, текущий и капитальный ремонт.
2.4. Определение критических элементов и ключевых характеристики продукции.
2,5. Разработка спецификаций по упаковке.
2.6. Разработка документации по утилизации.
2.7. Анализ конструкции.
2.8. Разработка планов создания/закупки компонентов.
2.9. Верификация/валидация конструкции, испытания.
2.10. Анализ конструкции производственным подразделением.
2.11. Поддержка со стороны руководства.
Для остальных стадий APQP-процесса также предусмотрены необходимые элементы-действия, которые должны быть выполнены.
Будем считать, что если все необходимые элементы-действия на данной стадии в организации выполняются идеально и в полном объеме, то риск невыполнения требований потребителя (для данной стадии) практически равен нулю и уровень гарантии качества на данной стадии будет высоким.
Полнота выполнения необходимых элементов-действий
и гарантии качества
В рамках внутренних требований в процессах СМК, а также в практике их выполнения различные элементы-работы для рассматриваемой стадии проекта могут предусматриваться и/или выполняться не в полной мере. Поэтому можно и нужно оценивать «полноту выполнения» отдельных элементов-работ в рамках APQP-процесса в данной организации. Эту оценку силами внутренних аудитов может сделать сама организация, выполняющая данную стадию APQP-процесса (самооценка), а может делать и управляющая компания силами своих аудиторов. В любом случае оценка должна быть подтверждена объективными свидетельствами.

...

Полная версия в pdf-формате.

ТЖД 05 2018

Изменение стандарта IRIS. Что дальше?

В.А. Гапанович,В.А. Гапанович,к.т.н., президент НП «ОПЖТ»

О.А. Сеньковский,первый заместитель начальника Центра технического аудита ОАО «РЖД»

С.С. Котов,главный специалист ГК «Приоритет»

На первый взгляд, в очередной версии стандарта железнодорожной промышленности нет никаких серьезных изменений и набор составляющих системы сертификации IRIS остался прежним. Изменение идентификатора и передача стандарта под юрисдикцию Международной ор-ганизации по стандартизации (ISO) – значительное изменение статуса стандарта, но не еготребований. Набор и содержание требований к системам менеджмента бизнеса (СМБ), если иизменились в некоторых разделах, то ожидаемо (в соответствии с общими тенденциями). Однако произошедшие изменения содержат очередные вызовы. Например, стали обязательнымипроцесс управления компетенциями и свидетельства его выполнения, необходимость сбораданных об эксплуатации продукции FRACAS и другое. Вместе с этим совместно с выходом новой версией произошли серьезные изменения в подходах к оценке уровня зрелости СМБ, что зафиксировано в «Правилах сертификации: 2017». Причины этих изменений и их последствия, а также то, что следует предпринять бизнесу, чтобы соответствовать новым вызовам, рассматриваются в статье. Продолжение

 

 

Статья IRIS.jpg

 pdf Скачать статью целиком

Методы менеджмента качества /02 2018

Статья.FMEA.jpg 

Если говорить об анализе рисков, возникающих в процессах разработки, проектирования продукции и технологических процессах, то речь, как правило идет о методе анализа видов и последствий - FMEA. Существует целый ряд документов, описывающих проведение FMEA...

 pdf Скачать статью целиком

Описание руководства FMEA

Купить официальное руководство FMEA...

Пройти обучение по FMEA

Консультирование предприятия при проведении работ по анализу видов и последствий потенциальных отказов FMEA

Публикация по теме:

 

Методы менеджмента качества /06 2018

Статья Дефекты.jpg

Руководствами FMEA, SPC, руководствами FMEA, SPC,MSA [1—3] и инструментами APQP, PPAP на российских предприятиях уже никого не удивишь. Иностранные автосборочные предприятиятребовали от СМК своих поставщиков работы в соответствии с требованиями технической спецификации ISO/TS 16949, а с 2016 г. — по стандарту IATF 16949. Однако применение стандартизированных методов не всегда приводит к успеху. К примеру, предприятие честно и в меру своего понимания применяет весь этот набор, но дефекты на стороне потребителя или внутрипроизводства все равно появляются. В чем же дело?

НЕУМЕНИЕ ДУМАТЬ

Сами по себе стандартыи методы не являются «палочкой-выручалочкой», если у специалистов не хватаетчисто инженерных знаний. Основа успеха для любого сложного изделия, равно как и для бездефектной работы технологического процесса, —хорошее физическое понимание причинно-следственных связей при проектировании, факторов, влияющих на оборудование, воздействий результатов предыдущих операций на последующие. При анализе работы сложного технического объекта, например узла автомобиля, должны рассматриваться все связи элементов внутри него, а также его связи с внешней средой и потребителем (эксплуататором, сервисом, ремонтником). Это необходимо при проектировании продукциив рамках... продолжение

 

 pdf Скачать статью целиком